目前，我国芳烃主要采用石油路线生产，围绕石油路线芳烃工艺的探索主要集中在对二甲苯（PX）分离这一核心生产单元。PX是芳烃产业链承上启下的关键产品，其原料主要来自石脑油馏分，从石脑油中分离出混二甲苯，将混二甲苯异构化然后进一步分离提纯，得到PX。
吸附分离：石油路线主流工艺
以石脑油为原料生产PX的过程中，存在很多技术难点，比如新型歧化催化剂、异构化催化剂的开发，以及高效PX的分离提纯等。在石化路线的芳烃成套工艺中，PX分离是最核心的单元技术，多采用吸附分离方式，由于其系统集成度高，开发难度大，因此也是芳烃成套技术中最后实现国产化的一个单元技术。
承担该单元技术攻关的是中国石化石油化工科学研究院（石科院）。该院高级工程师王德华介绍，为完成这一任务，他们先后开发出了几代吸附剂。第一代吸附剂的研发始于1996年，通过分子筛合成、吸附剂配方和成型工艺、后处理工艺等的研发，在2004年实现了第一代吸附剂RAX-2000A的工业应用，产品纯度、收率、产能均明显提升。此后，通过进一步优化分子筛合成和碱处理工艺条件，他们又开发出第二代吸附剂RAX-3000，并于2011年实现工业应用。
2011年，中国石化采用RAX-3000型国产吸附剂和工艺在扬子石化建成3万吨/年的首套工业示范装置，标志着中国石化成功攻克了自主芳烃生产技术的最后一座壁垒——吸附分离技术，掌握了芳烃生产成套技术。“在自主技术问世之前，芳烃成套技术仅有欧美两家公司掌握，技术壁垒非常高，国内产能几乎全部依赖国外公司的技术。如今，我们开发的自主芳烃成套技术已在海南炼化60万吨/年PX项目推广应用，吸附分离装置连续平稳运行至今超过30个月，产品纯度可根据需要稳定控制在99.7%或99.8%以上。” 石科院副总工程师吴巍如是说。
据王德华透露，目前，石科院开发的最新一代RAX-4000吸附剂已经通过技术评议，该吸附剂可使装置处理能力提高20%以上。中国石化芳烃成套技术多套大型装置正在设计中，最大规模可达100万吨/年。
PX结晶分离：高浓原料不二之选
在PX分离单元，吸附分离并非一统天下，结晶分离也是一种很重要的分离方式，国内外科研人员在这方面也做了很多探索，开发出了各具特色的PX结晶分离工艺。
结晶分离技术是基于C8芳烃各组分熔点差异，通过熔融结晶分离PX。PX结晶分离技术具有不使用“三剂”、不产生“三废”、产品纯度高、对原料要求低、工艺简捷易控等优点，但同时也存在能耗大、对装备和过程的稳定性要求高等不足。
上海石油化工研究院开发的PX结晶分离技术非常有特色。该院陈亮博士介绍说，他们开发的PX结晶新工艺减少了结晶级数，以甲苯择形歧化产物为结晶原料，产品质量稳定，PX纯度大于99.8%，装置运行稳定可靠，开停车方便。
在此基础上，上海石油化工研究院进一步开发出择形歧化与结晶分离的组合技术，结晶原料无需二甲苯塔分离，结晶单元也省去了深冷结晶这一高耗能环节，优势将更为明显。目前该院已完成10万吨/年工艺包的开发。同时，该院又将传统的吸附提浓与结晶分离结合起来形成组合技术，采用简化的吸附分离单塔操作工艺和无需深冷的简化结晶分离工艺，其优点是对于新装置而言可以采用价格低廉的专用吸附剂、解析剂及工艺，对于旧装置而言还可利用原有的吸附塔、吸附剂、解析剂，实现PX产能翻番，目前该组合技术已完成60万吨/年工艺包的开发。
此外，该院还编制了两套可行性研究方案：第一套方案以节能和减少投资为目的，改造前PX产能10万吨/年（吸附分离工艺），采用吸附与结晶组合工艺改造后，产能不变的情况下，能耗由440千克标油/吨PX降至166~244千克标油/吨PX；第二套方案则以兼顾节能与扩能为目的，改造前PX产能10万吨/年（吸附分离工艺），采用吸附与结晶组合工艺改造后，产能增至24万吨/年，同时由于进行了低温热利用，能耗由440千克标油/吨PX降至281千克标油/吨PX。
陈亮认为，结晶分离特别适合高浓度PX原料的分离，上海石油化工研究院开发的PX结晶新工艺和新设备用于现有PX吸附生产装置的扩能改造时，能降低PX生产能耗，具有良好的经济效益。
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